造粒成球只是硫酸铝颗粒生产的中间环节，刚从造粒机卸出的湿颗粒含水率仍高达10%~18%，且粒径分布不均匀（从细粉到超大颗粒均有）。必须经过干燥和筛分两道后续工序，才能获得符合质量标准的成品。这两道工序的设计和运行质量，直接影响最终产品的含水率、强度、外观和产量。

（一）干燥工序的配置。 硫酸铝颗粒干燥的核心目标是：将含水率从造粒出料的12%~18%降至成品要求的2%~6%（根据用途不同，饮用水级要求≤5%，造纸级要求≤3%），同时不破坏颗粒的球形度和强度。最常用的干燥设备是回转滚筒干燥机（又称干燥窑），其主体为略带倾斜（一般为3°~6°）的旋转圆筒，内部设有扬料板（抄板）。湿颗粒从高端进入，在筒体旋转过程中被扬料板不断抄起、撒落，形成均匀的“料幕”，与从热风炉引入的热风（温度一般为120~180℃）进行充分的逆流或顺流热交换。热风带走水分后从尾部排出，经旋风除尘和湿式洗涤后排空。干燥机出口温度控制在70~95℃之间，若温度过低则含水率超标，过高则硫酸铝可能失去部分结晶水（在高温下超过120℃开始脱除结晶水，改变产品物相结构）。

另一种配置是流化床干燥机，适用于规模较小的生产线。热风从底部分布板穿过，使颗粒悬浮在气流中呈流态化，传热传质效率更高，干燥时间更短。但流化床对颗粒的均匀性要求较高，若颗粒大小差异过大，会导致气流分布不均、细粉过早带出。因此，流化床干燥通常放在筛分工序后面，只处理已经分级筛分过的均匀颗粒。

（二）筛分工序的配置。 筛分的目的是将干燥后的颗粒按照粒径标准进行分级，分离出合格产品和不合格物料。常用设备为振动筛（多层直线振动筛或圆振动筛）。通常设置2~3层筛网，一般筛网组合为：上层筛网（去除超大颗粒，如>6mm）、中层筛网（收集合格产品，如1~6mm）、下层筛网（去除细粉，如<1mm）。超大颗粒经破碎机粉碎后返回造粒系统重新造粒（称为“返料”）；细粉同样返回造粒机作为“核心种子”。合格的成品经过计量包装后入库。合理控制返料比（通常为1:1~3:1）是维持系统物料平衡和稳定造粒效果的关键。